密度板熱壓機加壓方式有間歇式平壓、連續式平壓與連續式輥壓。

①間歇式平壓方式。間歇式平壓熱壓機可分為單層和多層熱壓機。絕大多數采用多層熱壓機進行加壓。密度板多層熱壓的特點如下：

(a)一次壓制板的數量多，產量大。密度板多層熱壓機的層數多達20層。

(b)因板坯厚度大且蓬松，熱壓時加壓速度既要快而且可調，以達到板坯厚度壓縮均勻，保證成品的內結合強度和密度要求的一致性。

(C)為保持成品密度和減少厚度偏差，在各熱壓板間兩邊要增加厚度規，并配置精確的厚度控制機構。但厚度偏差相對較大。

(d)預固化層較厚，一般0.6～1mm（單面），木材耗量大。

(e)多層熱壓機的結構簡單，維修方便。

其主要熱壓工藝參數為：

(a)熱壓溫度。主要作用是使板坯纖維受熱后增加塑性，容易壓縮；加快板坯內水分汽化蒸發；加速膠粘劑固化。熱壓溫度通常是指熱壓板的溫度，一般采用脲醛樹脂膠時為 160～180℃，采用酚醛樹脂膠時為185～195℃。

(b)熱壓壓力。主要作用是克服板坯在熱壓過程中產生的反彈力，排除板坯中的空氣，將板坯壓實到要求的厚度和密度。一般熱壓壓力為2.5～3.5Mpa。制取高強度制品壓力可達5．O～5 .5MPa。

(C)熱壓時間。熱壓需要一定的時間才能在板坯內部傳熱，使膠粘劑固化；同時傳遞壓力可以得到預定密度和力學性能的成品。1mm板厚的熱壓時間為18～25s(板厚為5～ 30mm)，采用高頻加熱則熱壓時間可縮短為接觸式加熱的173～172；噴射蒸汽加熱可縮短為接觸加熱的1/5～1/6。同樣厚度的板，隨著密度的增加，熱壓時間也增加。

(d)板坯含水率。熱壓過程中板坯內水分能增加纖維的可塑性和導熱性，一般多層熱壓機板坯含水率為9%～11%。

(e)加壓速度。在相同的壓力下，加壓速度快，板的靜曲強度高，預固化層少，但內結合強度降低。加壓速度慢時則相反，板的靜曲強度下降，預固化層加厚，但內結合強度提高。過慢會使整板松軟達不到質量標準。

熱壓機的加壓過程從啟動、快速閉合、加壓直至到達預定位置可分為以下4個階段。

快速閉合階段：這一時間一般不很過10s。

加壓前段：開始壓縮板坯并排氣，這一時間約為10s。

加壓后段：繼續壓縮板坯，壓力繼續升高，這一時間約為20s。

高壓階段：壓力升至較高，加壓速度較小。壓力升至峰值只是瞬間，之后膠料繼續固化，板坯彈性減弱，壓力下降至定值．保持至多余水分排出，膠料基本固化，然后壓機開啟，熱壓過程結束。

美國華盛頓鐵工廠多層熱壓機的加壓速度參考值分別為238,23,12.7,3.6 (mm/S)。

②連續平壓方式。連續平壓熱壓法生產的特點如下：

(a)產品質量高。板材表面平整，質地細密，與間歇式熱壓機相比，在降低密度4% 時，仍具有同樣的力學性能。

(b)產品規格多。生產不同厚度的產品不需要厚度規，可無級變化。生產過程中改變產品厚度無需停機，“經濟板厚”區間寬。

(C)木材單耗低。板坯進入熱壓機初始，加壓加熱就同步進行。板材表面的預固化層很薄，厚度公差小，一般兩面砂光量為0.4～l.Omm。

(d)生產連續化，提高了產品質量的穩定性和生產率。

(e)厚度公差小。板材厚度尺寸十分精確，一般厚度公差小于±O.lmm。

(f)節省能源。在生產過程中，由于連續進料鋼帶始終接觸板坯，壓機無需頻繁開啟閉合，減少散熱損失，加壓系統無空載與峰值壓力的大幅度波動，熱壓機不同區段的壓力、溫度按需設計，因此節電省熱，裝機容量小，一般電耗僅為間歇式壓機的50%，熱耗降低10%～15%。

(g)設備一次性投資大。其價格貴，另外潤滑油的消耗占一定成本。

(h)綜合效益佳。

密度板連續平壓工藝為：一般合格的板坯隨著鋼帶以一定速度連續通過熱壓機長度方向設定的不同開檔熱壓板，在溫度和壓力的連續作用下，將施有膠粘劑的纖維板坯壓制到規定的緊密度，使纖維和膠粘劑產生膠合作用，纖維被有機地結合成板材。

連續平壓壓機的熱壓工藝參數為鋼帶開檔、壓力、溫度和速度。

(a)鋼帶開檔。開檔的設定要滿足產品質量和設備安全性的要求。

(b)壓力。連續平壓機的加壓區段及加壓壓力隨板材種類、材質、厚度、膠粘劑和熱壓溫度以及平壓機類型的不同而不同。有的壓力區段分為高、次高、低、較低，如 Contipress連續平壓機的壓力區段分別為5，3.5,2.5,1.5(MPa)。有的壓力區段分為高、次高、中、低、較低，如Contiroll連續平壓機的壓力區段分別為5，4，3，2，1.5 (MPa)。

(C)熱壓溫度：一般加熱溫度較高，熱介質溫度為240～260℃，熱壓板溫度在200～ 220℃之間。

熱壓溫度一般分為多個獨立的加熱區段。

接觸階段：板坯進入壓機進料口，蓬松剛受壓，導熱性差，一般取略低溫度160℃，以減少預固化層。板坯表層溫度達60～70℃。

升溫階段：板坯進入楔形部位急劇壓縮'大量空氣排出，含水率高，有利導熱和芯層預熱，板坯迅速升溫。板坯表層溫度達195℃，芯層溫度達70℃。

保溫階段：第三段溫度根據實際而定，一般為第二段的75%。芯層溫度達1 00～ 1 1 0℃。

(d)鋼帶速度c鋼帶速度和壓機長度決定了壓機對板坯的加壓、加熱的時間，即熱壓時間。鋼帶速度計算公式如下：

鋼帶速度=熱壓機有效長度/(單位板厚的熱壓時間×毛板厚度) ( mm/s)

單位板厚的熱壓時間為8～15s/mm，毛板厚度為2.5～42mm。

③連續輥壓方式。連續輥壓法生產特點如下：

(a)從板坯鋪裝、預壓、齊邊、高頻預熱、熱壓和冷卻等工序運行速度完全同步。

(b)專門生產薄形密度板。非常適合生產3～8mm薄板，特別是生產3～4mm 的板產量較高，板的長度不限，生產線速度可達60m/min，單線產量高達500m3／d。

(C)木材單耗低。板材表面沒有預固化層，厚度公差小，不用砂光。板的厚度公差為 ±O.lmm，板的密度公差在1.0%以內。

(d)在熱壓輥間使用了專利技術Nipco輥。能達到更高的成品密度，更小的厚度公差，更高的內結合強度。

(e)脲醛樹脂膠耗量少，一般為6%～9%。

(f)生產線較短，廠房占地面積較少。

連續輥壓法工藝為：板坯首先經帶式連續預壓機、鋸邊機、金屬探測儀、高頻預熱（可選用），然后板坯由下皮帶送入輥壓機，通過鋼帶把板坯壓向主壓輥，在加熱的主壓輥和若干個壓力輥（一般2～3個）的作用下，同時加熱加壓，板坯就在鋼帶與壓輥之間固化成型，壓制成板帶。已壓制成型的板帶，通過驅動輥進入板材運輸機，繼而送到縱橫鋸邊機，鋸成規格板材，這段運輸線路較長，熱板已有充分的冷卻時間自然冷卻，可以省去冷卻設備，再送往落地機，進行分等堆垛，然后檢驗入庫。

輥壓法工藝參數：預壓的平均線壓力為1 500N/cm，入口較大開度300mm；高頻預熱溫度為70～80℃；主壓輥、加壓輥都通有蒸汽，熱壓溫度為150～200℃(較高可達 250℃)；加壓輥l（進料輥）線壓力為8 000N/cm，加壓輥2線壓力為4000N/cm，每個 Nipco輥線壓力為1 500N/cm，鋼帶壓力為25Pa；加熱長度約為7.5～11m。連續輥壓機的 1mm板厚的加熱時間為4～5s（板厚為1.5～8mm）。同樣厚度的板，隨著密度的增加，加熱時間也增加；生產速度為6～60m/min。